Elke minuut telt: minder stilstand door slimmer onderhoud

In een volcontinu productieproces kan een paar minuten extra stilstand al snel een aanzienlijke impact hebben op de output. Voor een grote producent in de voedingsmiddelenindustrie kregen wij de vraag om kritisch te kijken naar een terugkerende onderhoudsactiviteit die op het eerste gezicht weinig aandacht trok, maar in de praktijk veel productietijd kostte.

De fabriek beschikt over tien identieke productielijnen die dag en nacht draaien. Om de hoge kwaliteitseisen te waarborgen, worden bepaalde slijtdelen iedere drie maanden preventief gedemonteerd en gereinigd. Opvallend genoeg bleek tijdens de analyse dat deze onderdelen nauwelijks slijtage vertoonden. De vervanging vond voornamelijk plaats vanuit hygiëne- en onderhoudsoverwegingen.

Hoewel het onderhoudsproces goed was ingericht, kostte het demonteren en monteren van de onderdelen iedere keer opnieuw waardevolle productietijd.

Op zoek naar de echte oorzaak

De vraag van de klant was eenvoudig: hoe kunnen we deze onderhoudsstap sneller uitvoeren zonder concessies te doen aan voedselveiligheid, betrouwbaarheid of kwaliteit?

Samen met de technische dienst hebben we verschillende oplossingsrichtingen onderzocht. Lag de oorzaak bij de bereikbaarheid van de onderdelen? Kon een speciaal hulpmiddel de werkzaamheden versnellen? Of moest de oplossing gezocht worden in een andere manier van werken?

Door het onderhoudsproces stap voor stap te analyseren, werd duidelijk dat de grootste tijdswinst niet zat in extra gereedschappen of complexe hulpmiddelen, maar in de wijze waarop de onderdelen waren bevestigd.

Een slimme aanpassing met een groot effect

Op basis van deze analyse ontwikkelden we een nieuwe bevestigingsmethode waarmee de onderdelen sneller kunnen worden losgenomen en teruggeplaatst tijdens onderhoudswerkzaamheden.

Voor de oplossing werd een quick-release systeem ontwikkeld dat de benodigde handelingen aanzienlijk reduceert. Om deze verbetering mogelijk te maken, zijn alle betreffende slijtdelen aangepast zodat ze geschikt werden voor de nieuwe bevestigingsmethode.

De uitvoering vergde een eenmalige investering, maar leverde direct een eenvoudiger en sneller onderhoudsproces op.

Slechts 15 minuten? Voor deze klant maakt dat het verschil

Na implementatie bleek dat per onderhoudsbeurt ongeveer 15 minuten tijdwinst per productielijn kon worden gerealiseerd.

Op papier lijkt dat misschien geen spectaculaire verbetering. Maar in een fabriek waar tien productielijnen continu produceren, ligt dat perspectief heel anders. Elke minuut minder stilstand betekent immers meer beschikbare productietijd, een hogere lijnbeschikbaarheid en meer output zonder extra machines of personeel.

Juist in hoogvolume-productieomgevingen zijn dit vaak de verbeteringen die op jaarbasis het grootste rendement opleveren.

Slimme optimalisatie van bestaande installaties

Deze case laat zien dat lijnoptimalisatie niet altijd draait om grote automatiseringsprojecten of nieuwe productietechnologie. Soms zit de grootste winst verborgen in onderhoudsactiviteiten die al jarenlang op dezelfde manier worden uitgevoerd.

Door kritisch te kijken naar een bestaande werkwijze en de oorzaak van het tijdverlies te achterhalen, kon een relatief eenvoudige aanpassing worden doorgevoerd met direct meetbaar resultaat.

Een mooi voorbeeld van hoe continue verbetering, praktische engineering en een scherpe blik op onderhoudsprocessen bijdragen aan een hogere beschikbaarheid van productielijnen en meer rendement uit bestaande assets.